1. Strona startowa
  2. Rozpoznawanie obiektów 3D
  3. Czujnik O3D
  4. Zastosowanie
  5. Monitorowanie kompletności

Monitorowanie kompletności

Monitorowanie kompletności za pomocą czujnika O3D

Czujnik 3D patrzy na jednostkę opakowaniową z góry i porównuje ją z modelami wprowadzonymi przez użytkownika w trybie uczenia. Sygnalizuje każde odchylenie przez wyjście przełączające. Ciągła wymiana informacji z użytkownikami i wszechstronne testy obsługi doprowadziły do niezwykłej prostoty obsługi i integracji czujnika.

  • Niezawodne wykrywanie niedostatecznego napełnienia lub przepełniania
  • Automatyczne śledzenie pozycji
  • Można nauczyć wzorów różnych jednostek opakowaniowych
  • Niezależne od koloru i odporne na światło obce dzięki technologii impulsowej ToF (PMD).
  • Wyjścia przełączające i interfejs Ethernet danych procesowych

Nigdy więcej niekompletnych przesyłek

Jeśli do klienta dociera paleta, która ma nawet tylko jedną niekompletną jednostkę opakowaniową, klient często zwraca wszystkie towary. Powoduje to nie tylko niezadowolenie, ale również dodatkowe koszty. Monitorowanie kompletności stanowi środek zaradczy. Często pojedyncze czujniki są instalowane nad każdym indywidualnym położeniem jednostki opakowaniowej. Nie jest to jednak bardzo elastyczne, jeśli zmienia się typ lub rozmiar jednostki opakowaniowej. Wtedy konieczne są zmiany. W przypadku zmiany koloru lub struktury jednostek opakowaniowych czujniki konwencjonalne osiągają granice swoich możliwości.

Wszystkie te problemy nie występują w przypadku monitorowania kompletności za pomocą czujników 3D: Czujnik 3D patrzy na jednostkę opakowaniową z góry i porównuje ją z modelami wprowadzonymi przez użytkownika w trybie uczenia. Sygnalizuje każde odchylenie przez wyjście przełączające. Ciągła wymiana informacji z użytkownikami i szeroko zakrojone testy obsługi doprowadziły do niezwykłej prostoty obsługi i integracji czujnika.

Korzyści płynące z monitorowania kompletności

  • Wprowadzanie różnych typów jednostek opakowaniowych i wybieranie ich bez wprowadzania zmian mechanicznych.
  • Sprawdzanie niedostatecznego napełniania lub przepełniania, albo – w razie potrzeby – obu tych parametrów.
  • Automatyczna korekta położenia gwarantuje stabilne działanie nawet przy zmiennym położeniu obiektu.
  • Niezależność od koloru i odporność na światło obce dzięki technologii impulsowej (ToF).

Prosta i wygodna konfiguracja

  • Integracja w systemach automatyki przez cyfrowe We/Wy lub interfejs Ethernet.
  • Szybka konfiguracja, zwykle trwająca do trzech minut.
  • Kreator połączeń pomaga przy pierwszej konfiguracji.