EREMA – Cyfryzacja recyklingu
Raport dot. zastosowań
EREMA, producent systemów recyklingu, polega na doświadczeniu ifm w zakresie sprzętu i wibracji
Butelki na napoje, opakowania na żywność, torby, zabawki: wiele rzeczy w codziennym życiu jest wykonanych z plastiku – ale tylko niektóre z nich są nam potrzebne na dłużej niż kilka godzin lub dni. Każdego roku na całym świecie produkuje się około 400 milionów ton plastiku. Tylko niewielka ich część jest poddawana recyklingowi, a tym samym ponownie wykorzystywana. Wśród graczy, którzy utrzymują cykl tworzyw sztucznych i z powodzeniem go kończą, są austriacka Grupa EREMA i PET-Verpackungen GmbH z Niemiec.
Grupa EREMA jest zaangażowana w nadawanie tworzywom sztucznym nowego życia. W tym celu EREMA opracowuje i produkuje systemy recyklingu tworzyw sztucznych oraz związane z nimi rozwiązania i usługi. Około 7500 aktywnych zakładów na całym świecie jest w stanie wyprodukować ponad 20 milionów ton granulatu z recyklingu.
„Aby wyprodukować granulat, tworzywo sztuczne jest dostarczane do operatorów naszych systemów w postaci płatków, które są już rozdrobnione, czyste i posortowane” – mówi Florian Schieder, R&D Management & IPR w EREMA Engineering Maschinen und Anlagen GmbH. „Płatki są następnie osuszane, zagęszczane, topione, filtrowane, a następnie granulowane w naszych zakładach. Wytworzony granulat jest podstawą do ponownego wykorzystania materiału pochodzącego z recyklingu do produkcji nowych wyrobów z tworzyw sztucznych”. W przypadku produkcji granulatu spożywczego, jak ma to miejsce na przykład w PET-Verpackungen GmbH, płatki są rozdrabniane w podwyższonej temperaturze i w próżni. „Z jednej strony zapewnia to odkażenie materiału, a z drugiej strony ta specjalna obróbka pozwala nam uzyskać lepsze właściwości kolorystyczne zarówno granulatu, jak i produktu końcowego” – kontynuuje Florian Schieder.
Zdjęcie 1: Materiał do recyklingu jest dostarczany do operatora zakładu w postaci płatków.
Zdjęcie 2: Dane z czujników w zakładzie recyklingu są zbierane w sposób zdecentralizowany za pośrednictwem mastera IO-Link i przekazywane do systemu sterowania w postaci pakietów.
Do 80 czujników drgań na system
EREMA polega na technologii czujników i masterach IO-Link firmy ifm do sterowania procesem produkcyjnym. „Od dawna używamy czujników ciśnienia, fotoelektrycznych czujników odległości i czujników przepływu, aby zapewnić, że wszystkie istotne wartości procesowe są przestrzegane, a przepływ materiału odbywa się z wymaganą prędkością” – mówi Yvonne Kappacher-Winter, Development Project Manager PredictOn w EREMA Engineering Maschinen und Anlagen GmbH. „Obecnie jeszcze bardziej dygitalizujemy nasze systemy, wyposażając silniki, przekładnie, pompy próżniowe i sprężarki Rootsa w łącznie do 80 czujników drgań i czujników stanu oleju. Umożliwia nam to precyzyjne rejestrowanie wymagań konserwacyjnych systemu. Klient może zobaczyć informacje o stanie systemu za pośrednictwem naszego systemu konserwacji predykcyjnej PredictOn zarówno bezpośrednio w systemie, jak i za pośrednictwem naszego portalu klienta BluPort. Umożliwia to wczesne przewidywanie uszkodzeń i planowanie odpowiednich działań konserwacyjnych w celu zminimalizowania przestojów” – mówi Yvonne Kappacher-Winter.
Elektronika przetwarzająca w szafie sterowniczej przetwarza dane z czujników drgań i przesyła wyniki przez Ethernet do bramki, sterownika IIoT Controller firmy ifm.
Sterownik IloT Controller przesyła wszystkie dane z czujników na wyższy poziom IT, gdzie klienci EREMA mogą uzyskać do nich dostęp w dowolnym momencie na laptopie lub smartfonie.
Cyfryzacja: wszystko z jednego źródła
Florian Schieder dodaje: „Mamy klientów, których systemy pracują przez całą dobę i produkują do sześciu ton granulatu na godzinę. Długoterminowa dostępność naszych maszyn staje się coraz ważniejsza dla nas i naszych klientów. Było dla nas jasne, że potrzebujemy więcej technologii czujników i dalszej cyfryzacji, aby móc wykrywać i zapobiegać zbliżającym się awariom na wczesnym etapie. Potrzebowaliśmy silnego partnera, który wsparłby nas odpowiednimi produktami i doświadczeniem w zakresie analizy drgań. W ifm otrzymujemy wszystko z jednego źródła, od czujnika po elektronikę przetwarzającą, master IO-Link i bramkę. Ułatwia nam to zaoferowanie klientowi kompleksowego rozwiązania. Mogą oni w każdej chwili zobaczyć przetworzone dane na swoim laptopie i smartfonie i podjąć odpowiednie działania, w tym zamówić u nas części zamienne”.
Pojemniki wykonane w 100% z materiałów pochodzących z recyklingu
PET-Verpackungen GmbH również docenia możliwości planowania konserwacji w oparciu o dane. Jako część grupy Wiegand Glas, firma produkuje głównie półprodukty PET dla przemysłu napojów, ale także formowane pojemniki PET o pojemności od 10 mililitrów do 30 litrów. „Temat recyklingu staje się dla nas coraz ważniejszy. Nasi klienci coraz częściej pytają o produkty wykonane z materiałów pochodzących z recyklingu. W niektórych przypadkach odsetek ten wynosi 100 procent” – mówi Matthias Raab, kierownik operacyjny w PET Packaging. „Dlatego trzy lata temu zdecydowaliśmy się uruchomić własny zakład recyklingu i wybraliśmy EREMA jako naszego partnera technologicznego”. PET-Verpackungen produkuje codziennie do 50 ton granulatu do dalszego przetwarzania. „Aby utrzymać proces produkcyjny, ważne jest, aby wszystkie systemy i procesy działały niezawodnie. Rozwiązanie digitalizacji od EREMA bardzo nas w tym wspiera, ponieważ monitorowanie stanu i planowanie konserwacji jest znacznie uproszczone dzięki dostarczanym danym” – mówi Raab.
Wniosek
Dzięki zintegrowanym rozwiązaniom do cyfrowego, kompleksowego monitorowania systemu, ifm pomaga firmie EREMA oferować swoim klientom wartość dodaną w procesie recyklingu tworzyw sztucznych. Dzięki konserwacji opartej na stanie technicznym zwiększa się dostępność systemu i maksymalizuje potencjał recyklingu.
W obecnym systemie EREMA zainstalowanych jest do 80 czujników drgań. Monitorują one na przykład silniki i przekładnie systemu.