Duża globalna firma mleczarska (mająca zakłady na całym świecie) doświadczyła różnych wyzwań na swoich systemach analitycznych cieczy, szczególnie w związku z procesem CIP.
Firma zastosowała LDL200 produkcji ifm. Zamiast dwóch czujników (jeden dla wody płuczącej o niskiej przewodności i drugi dla czynnika czyszczącego o wysokiej przewodności) LDL200 potrafi zmierzyć cały zakres cieczy.
W celu zapewnienia wysokiej jakości produktu wyjściowego zakładów była bezwarunkowo wymagana weryfikacja prawidłowości procesu CIP i płukania.
Duży zakład przetwórczy szukał rozwiązania automatyzacji swoich zbiorników wody chłodzącej, które zawierały roztwór soli. Solanka była stosowana do obniżenia temperatury wody chłodzącej poniżej wartości możliwych dla zwykłej wody, a ponieważ woda chłodząca wchodzi w bezpośredni kontakt z produktem spożywczym, niezbędne było urządzenie higieniczne.
Poprzednie rozwiązanie polegało na okresowym odczycie ręcznego miernika zasolenia z każdego zbiornika wody chłodzącej i dostosowania stężenia soli do wymaganego. Był to bardzo pracochłonny proces ponieważ zbiorniki wody chłodzącej są rozproszone po zakładzie i mają różne parametry zależnie od rodzaju pakowanych produktów mięsnych, które są w produkcji. Dostosowanie stężenia soli również było ręczne i zależało od staranności pracowników wykonujących pracochłonny proces.
Największy niekorzystny wpływ niewłaściwego pomiaru lub małego stężenia objawiał się nawet całkowitym zamarznięciem zbiornika wody chłodzącej i obiegu. W rezultacie linia miała przestój i godziny utraconej produkcji do momentu odmrożenia zbiornika. Mniejszy, ale wciąż ważny efekt był dla jakości produktu. Roztwór solanki jest również wykorzystywany do nadawania zapachu niektórych produktów i zmiany poziomów stężenia powodują zmiany profilu smakowego. Dodanie nadmiaru soli powoduje straty oraz możliwość tworzenia osadu, co prowadzi do zatykania obiegu.
Mając korzystniejszą cenowo metodę pomiaru przewodności, użytkownicy końcowi i integratorzy mają możliwość zastosowania monitorowania punktów krytycznych w systemie czyszczenia CIP. Woda płucząca, mleko i roztwory czyszczące mają różne przewodności, więc wyznaczenie różnicy pomiędzy nimi jest proste i skuteczne.
Jednemu z integratorów, pracującemu na różnych mleczarniach udało się poprawić OEE na ich modułach skid CIP, wykorzystując tą zaletę. Przy większej ilości punktów w systemie, ilość zużywanych chemikaliów, czas wykonywania cyklu czyszczącego, ilość zużywanej wody płuczącej, zostały zoptymalizowane.
Dodatkowo integrator zastosował na modułach skid czujniki ciśnienia, temperatury i przepływu firmy ifm. Wykorzystując port IoT masterów IO-Link, mieli możliwość pobrania wszystkich danych procesowych na swoje serwery i zdalnie monitorować procesy.