La nuova visione degli sprechi nella supply chain

Di Gerald Scheffels per ifm

Taiichi Ohno ha indicato già negli anni cinquanta come fare. L'inventore del Toyota Production System (TPS) ha sempre puntato a evitare gli sprechi - in giapponese: muda. I sistemi di produzione da lui sviluppati (Kaizen, Kanban, Just-in-time) mirano ad eliminare dal processo tutte le attività che non creano valore aggiunto. Questa approccio ha influenzato il settore per decenni. Numerosi esperti di produzione e logistica si sono recati presso gli impianti di produzione Toyota e si sono meravigliati di quanto fossero piccole le fabbriche, di quanto fossero esigue le scorte e di quanto fossero produttivi gli stabilimenti.

Tutto perfetto ed efficiente, fino all'arrivo della pandemia

L'industria aveva seguito questo modello. Le scorte sono state ridotte e così è diminuito anche il vincolo di capitale. Le consegne vengono effettuate just-in-time: il camion sostituisce il magazzino in loco. Il sistema della supply chain globale snellita è stato un fattore chiave per una sempre maggiore efficienza, ad esempio nell'industria automobilistica, fino a quando non è arrivata la pandemia.

La chiusura di porti e fabbriche in Cina ha mostrato per la prima volta quanto siano vulnerabili le catene di approvvigionamento interconnesse a livello globale. Se un container, ad esempio da Hong Kong ad Amburgo, non impiega più in modo affidabile 25-30 giorni, ma il doppio del tempo, o se addirittura in Cina il container non viene neppure preparato, la supply chain è tesa fino al punto di rottura, anche se, o proprio perché è stata precedentemente progettata per evitare sprechi. Se il transito non solo richiede molto più tempo, ma è anche significativamente più costoso, i vantaggi dell'offshoring in termini di costi possono andare persi e gli sprechi sono notevoli perché, ad esempio, le automobili o le macchine non possono essere completate o consegnate con parti mancanti.

Nuove regole per la supply chain...

Questo è solo uno dei tanti problemi della supply chain che attualmente colpiscono l'intera economia. Gli altri sono: carenza di semiconduttori, mancanza di carta e cartone (per gli imballaggi), mancanza di legno (per i pallet) e limiti di capacità per prodotti elettronici come dispositivi di commutazione e sensori.

Nuove "regole del gioco" si applicano all'organizzazione della supply chain per questi materiali e pezzi di fornitori terzi. Anche le aziende con volumi di approvvigionamento molto elevati e supply chain ben organizzate, in particolare nell'industria automobilistica, si sono trovate improvvisamente nella posizione insolita di dover affrontare mancate consegne non solo a breve termine, ma anche per motivi strutturali.

... e nuovi aspetti dello spreco

Da questa prospettiva, buyer e logistica devono ora ridefinire il concetto "spreco". Alcuni fattori che in passato erano al centro dell'attenzione, ad esempio il principio FIFO per i prodotti con data di scadenza o comunque soggetti a invecchiamento, continuano ad essere importanti. Tuttavia, emergono ora aspetti aggiuntivi, almeno di pari rilevanza, per il funzionamento della supply chain con un minimo di sprechi. Alla fine, questa è la domanda cruciale: è necessario ristrutturare radicalmente la supply chain per continuare ad effettuare consegne e produrre a lungo termine, accettando consapevolmente una certa quantità di sprechi nel processo?

La sostenibilità e gli standard sociali assumono un ruolo sempre più importante

Anche l'aspetto della sostenibilità sta assumendo un ruolo sempre più importante nell’organizzazione della supply chain, indipendentemente dagli attuali problemi delle catene di approvvigionamento. In questo contesto, l'attuale sistema di trasporto globale ne esce in modo piuttosto negativo già solo per l’impronta di CO₂. Lo stesso vale per un altro fattore che ha trovato spazio nella legislazione tedesca con Supply Chain Act, entrato in vigore nel gennaio 2023: gli standard sociali.

Sfida: maggiore dinamicità

Ottimizzare la supply chain ed evitare gli sprechi in base alle nuove "regole del gioco" e alle nuove circostanze rappresenta una vera sfida. Richiede un’impostazione strategica: è opportuno accettare consapevolmente gli "sprechi" e aumentare i livelli di scorte, contrariamente alla prassi consolidata? Dovremmo accorciare le catene di approvvigionamento e affidarci maggiormente a fornitori regionali? Tuttavia, è necessario anche un lavoro dettagliato e approfondito: dove sono le criticità nella supply chain per ogni singolo prodotto che portano a sprechi, ad esempio, a limiti di capacità nella produzione, ritardi nelle consegne, penali...?

Occorre trasparenza

Per poter valutare in modo affidabile, la gestione della supply chain ha bisogno di trasparenza, tra l’altro mediante dati aggiornati. Con il giusto software SCM, utilizzato correttamente, gli utenti possono monitorare sistematicamente le scorte e prevedere le quantità da acquistare.

Finora l'obiettivo è stato quello di ridurre ulteriormente le scorte per evitare sprechi. Oggi, l'approccio opposto potrebbe essere quello più efficace: se i componenti di fornitori terzi scarseggiano e le rotte commerciali internazionali diventano inaffidabili, è necessario aumentare le scorte di sicurezza. Anche avere altri fornitori (possibilmente a livello regionale e più costosi a causa del costo della manodopera) può aumentare la sicurezza in termini di approvvigionamento e, in ultima analisi, essere più conveniente. Dopo tutto, non c'è niente di più "dispendioso" di una produzione bloccata o della mancanza di capacità di consegna ai clienti.

Supply chain stabili con spreco minimo

Qual è il modo migliore per raggiungere l'obiettivo di organizzare la supply chain in modo più stabile (e accettare il più basso livello di sprechi possibile)? Gli esperti di supply chain di ifm ritengono che tre strategie siano particolarmente efficaci.

Pensando al futuro: il miglior sales planning

La base di una supply chain funzionante è costituita da una pianificazione precisa delle vendite. Ciò richiede una soluzione software che consenta una previsione dettagliata e affidabile, tenendo conto di aspetti e informazioni provenienti da varie fonti, come marketing, vendite e pianificazione clienti. A questo proposito va menzionato in particolare il modulo di demand planning di ifm, che dispone anche di un'ampia gamma di metodi di previsione applicabili. L'evidenza empirica dimostra che questa è una chiave per il successo, cioè per ottenere i risultati più accurati possibili. Le rappresentazioni grafiche aiutano l’utente a selezionare la migliore procedura possibile e identificare i valori anomali a prima vista.

Raggruppare le richieste di acquisto in modo sensato

Molte aziende lavorano con fornitori alternativi e terzi sia per confrontare i prezzi che per ridurre la dipendenza. Ciò consente di commissionare a fornitori particolarmente affidabili parti o materiali aggiuntivi. Per quanto riguarda l'utilizzo di mezzi di carico e la riduzione dei costi di trasporto, si può prendere in considerazione anche un raggruppamento logico delle richieste di acquisto. Per evitare di ordinare troppo e troppo presto, GIB Buying di ifm fornisce risposte che possono essere trasferite al sistema con un solo click. In questo modo è facile mettere a confronto costi e rischi di guasto. Oltretutto, si riducono anche le emissioni di CO2.

Pianificare bene la sequenza di produzione

La pianificazione trasversale agli ordini e ottimizzata della sequenza di produzione, che tiene conto di tutte le postazioni di lavoro di un’azienda e di tutte le restrizioni rilevanti, aiuta anche a evitare limiti di capacità causati dalla mancanza di disponibilità di parti/materiali. Con il modulo di pegging, che in precedenza la maggior parte delle persone conosceva solo grazie a SAP APO, e un nuovo algoritmo di ottimizzazione di ifm, vengono inclusi nel calcolo capacità, data e ora, obiettivi, fattori che causano colli di bottiglia e disponibilità di materiali. Si ottiene quindi un piano di produzione dettagliato e ottimizzato che è effettivamente fattibile e tiene conto di tutti gli ordini selezionati. È così che funziona la pianificazione della produzione, anche in tempi difficili.