Olchinger Braumanufaktur – arte da cervejaria moderna unida à tradição
Senhor Langosch, como surgiu a sua cervejaria?
A ideia da Olchinger Braumanufaktur surgiu durante um passeio de esqui, em 2016. Tivemos a ideia, pois aqui, em Olching na Baviera, que já tem 30.000 habitantes, até então não havia uma cervejaria local.
Para verificar se a cerveja Olchinger seria aceita, colocamos nossa cerveja clara no mercado por meio de subcontratação. Isso quer dizer que locamos uma cervejaria, onde fabricamos de acordo com nossas receitas. Assim surgiu nossa Olchinger Naturhell, ou seja, uma cerveja não filtrada natural, naturalmente turva. Pouco tempo depois veio a nossa cerveja de trigo, devido à alta demanda. Ambas as marcas foram bem aceitas. Outros tipos de cerveja são os Olchinger Dunkel, servido pela primeira vez na Festa Popular em Olching e também a nossa Hopfn Bua. Esta é uma “cerveja clara” rica, que recebe uma adição de lúpulo, dando uma nota de frescor frutado, graças ao lúpulo.
Estes são os quatro tipos com os quais estamos trabalhando atualmente. Desde abril temos nossa própria instalação cervejeira, que planejamos em paralelo durante os últimos anos. Esta instalação compramos do fabricante de equipamentos para cervejaria JBT (Joh. Albrecht Brautechnik, de Munique, nota da redação), onde eu trabalhei durante 8 anos, anteriormente. Pude planejar esta instalação como técnico responsável e aproveitar a minha experiência. Naturalmente foram atendidos diversos desejos especiais. Entre outras coisas, há muitos sensores da ifm, pois eu já conhecia a ifm do meu trabalho na JBT e sempre estive muito satisfeito.
Qual é o tamanho da sua cervejaria?
Atualmente somos quatro colaboradores. Meu parceiro de negócios e cofundador, Dr. Guido Amendt cuida do marketing e vendas, enquanto eu cuido da parte técnica e da cervejaria. Ainda temos um auxiliar de escritório e um aprendiz, pois também somos uma empresa de ensino profissional pela câmara de comércio e indústria, para cervejeiros e malteiros.
Como nosso objetivo a médio prazo planejamos 1.000 hectolitros por ano. Com a instalação atual temos capacidade de produção de até 2.500 hectolitros. Com uma ampliação do tanque chegaremos até 4.500 hectolitros por anos.
Imagem 1: a instalação da Olchinger Braumanufaktur atualmente produz quatro cervejas próprias, servidas localmente e vendidas nos mercados da região. Imagem 2: o sensor de vazão SM8100 transmite via IO-Link a vazão e também o valor de temperatura da cerveja que passa.
Onde se pode comprar a sua cerveja?
A cerveja pode ser comprada no varejo ou nos mercados de bebidas locais do condado. Mas também é possível comprá-la diretamente conosco, retirando-a na rampa ou online. Desde o surgimento da Covid também introduzimos um serviço de entrega, que está funcionando muito bem nas proximidades, levando até os lares das pessoas. Além disso, também somos fornecedores de alguns restaurantes em Olching e Munique.
A grosso modo, como é o processo de fabricação de cerveja?
O começo clássico de fabricação de cerveja requer malte e água. A maceração da mistura é feita na brassagem, no dia da fermentação. A seguir, ela passa pela cuba-filtro, ou seja, os sólidos são separados do líquido. O extrato obtido é então cozido na panela. Ali é adicionado o lúpulo. Após o fim do cozimento, o extrato é resfriado no whirlpool. Ali o afluxo é tangencial, para a separação dos sólidos. A seguir o extrato é resfriado e misturado com fermento no tanque. A partir desta etapa existe cerveja. A fermentação demora de 2 a 12 dias, de acordo com o tipo de cerveja e fermento. Após a fermentação, as cervejas são maturadas durante 10 a 80 dias em armazenamento frio.
As temperaturas têm grande importância no processo de fabricação de cerveja. Com que precisão é necessário atendê-las?
Durante a maceração a temperatura já precisa ser atendida no grau certo, pois as enzimas têm temperaturas ideais bem estreitas. Desvios não tornam a cerveja imprópria ao consumo, mas são perceptíveis no sabor. Então, por exemplo, a cerveja não é mais tão leve e refinada, mas tem sabor mais maltado e semelhante ao pão.
E, na fermentação também preciso observar bem a temperatura. Se a temperatura for alta demais, a fermentação é muito rápida, formando produtos secundários em excesso. Se a temperatura for baixa demais, a fermentação pode cessar completamente.
Por isso, monitoramos as temperaturas com precisão nas diversas etapas do processo. Para isso, utilizamos os sensores de temperatura tipo TA e TN da ifm.
Quais outras partes importantes do fabricação de cerveja são monitoradas por sensores?
Aplicamos o sensor de vazão SM8100 para medir as quantidades de água, por exemplo, no tanque de brassagem. O sensor conta o volume de água adicionado com precisão de litro. Isso é muito importante, pois água em excesso dilui o mosto, na falta de água o mosto ficaria espesso demais.
O SM8100 também é aplicado para a preparação da solução alcalina durante a limpeza. Então preciso de uma quantidade de água definida, para que a solução alcalina tenha a concentração desejada. O sensor de vazão cuida disso, ao controlar os reguladores de afluxo.
O segundo contador de vazão é o SM6050. Ele também é essencial, pois mede a vazão na cuba-filtro, controlando a válvula de dreno acoplada. Dessa forma cuida-se para que os líquidos não escoem rápida ou lentamente demais. Por isso, ao lado da medição de temperatura ambos os controladores de vazão certamente são os sensores mais importantes do processo de fabricação de cerveja.
Você utiliza a medição de temperatura integrada aos sensores de vazão?
Exatamente, através do IO-Link posso consultar os valores de temperatura, além do valor de vazão. Neste local a temperatura não é mandatória para o processo, mas ela é um bom ponto de referência para a velocidade e qualidade do escoamento da minha filtragem. Por exemplo, se o extrato passa somente 50 graus, eu sei que a cuba-filtro já está fria demais. Se o extrato passa entre 70 e 75 graus, isso significa que a filtragem está boa e rápida. O valor de temperatura adicional no SM6500 é então, um bom ponto de referência, que posso obter via IO-Link.
Ainda existem outros sensores integrados ao processo de fabricação de cerveja?
Utilizamos ainda o sensor de nível limite LMT100. Ele é aplicado em três lugares: na panela, cuba-filtro e uma vez no canal. Ele comunica ao comando se um recipiente está vazio e então providencia, por exemplo, a próxima etapa do processo no comando da instalação.
Além disso, temos sensores de pressão para a medição de nível instalados na panela e na cuba-filtro. Eles me indicam as quantidades que se encontram nos recipientes.
Como está a digitalização da instalação?
Confiamos totalmente no IO-Link. Além disso, todos os sensores e atuadores estão ligados diretamente ao comando. Um aplicativo de comando CODESYS-V3 cuida para que a nossa brassagem funcione de modo totalmente automatizado.
A alimentação de tensão de 24 volts para diversas partes da instalação é feita através dos fusíveis eletrônicos da ifm. Estes podem ser observados e comutados via IO-Link.
Em sua opinião, quais as vantagens do IO-Link?
Com IO-Link posso obter informações adicionais dos sensores. Um exemplo disso é o sensor de vazão SM6050. Além das vazões ele também me informa um valor de temperatura através do IO-Link. Assim economizo a instalação de um sensor de temperatura adicional.
Outra vantagem do IO-Link fica evidente quando um sensor deixa de funcionar e precisa ser substituído. Então os parâmetros são transferidos como estão para o novo sensor. Não preciso parametrizá-lo manualmente, o sensor funciona imediatamente.
O que você parametriza através do IO-Link?
Por exemplo, o LMT100, que utilizamos como “aviso de vazio”. Definimos o ponto de comutação via IO-Link de modo que, mesmo com adesões ou sujeira ele informe o estado de vazio ou cheio com segurança.
Ou então, o SM8100. Parametrizamos ele de tal forma que nos dê tanto a vazão quanto a temperatura. Além disso, ajustamos o sensor de modo que emita um pulso de comutação para uma quantidade de litros definida.
Já os sensores de temperatura não precisam de parametrização. Obtemos os valores de processo diretamente, via IO-Link.
Sensor de pressão ifm para a medição hidrostática de nível no tanque.
Transmissores de temperatura da série TD monitoram as diversas etapas do processo.
Vamos encerrar com a pergunta: Como é a cooperação com a ifm?
A área de vendas técnicas da ifm no local sempre me motivou muito e me forneceu consultoria com muito conhecimento técnico.
Também posso dizer o seguinte: Muitas vezes as sugestões dadas são implementadas. Por exemplo, há três anos queríamos ter um sensor faceado na frente. Em algum momento o sensor estava disponível na ifm. É claro que não fomos só nós que motivamos isso, eu sei. Mas a sugestão foi atendida.
E agora também com o novo SM8120, que tem uma faixa de temperaturas expandida. Fizemos esta consulta, que foi levada em consideração e agora está implementado no sensor. Em resumo: os sensores da ifm são desenvolvidos e também aperfeiçoados com base nos requisitos práticos.
E também há uma boa relação preço-qualidade na ifm. No mercado existem sensores que são três vezes mais baratos, mas que estragam três vezes mais. Ou há sensores que são cinco a oito vezes mais caros que os da ifm, mas que não são adequados para a nossa aplicação. Por isso, estamos muito bem com a ifm.
Senhor Langosch, muito obrigado pela entrevista!
