Kautex Maschinenbau – Digitalisering som en fordel for kunden
Kautex Maschinenbau forenkler håndtering og support af anlæg med løsninger fra ifm
Som verdensmarkedets førende virksomhed inden for sit segment fremstiller Kautex Maschinenbau ekstruderingsblæsestøbemaskiner, der ikke kun producerer produkter af højeste kvalitet, men også bidrager til effektivt arbejde og ressourcebesparelser. For at kunne realisere dette endnu mere effektivt i fremtiden og i endnu tættere samarbejde med kunder over hele verden søgte Kautex Maschinenbau efter en måde, hvorpå alle relevante anlægsdata let kunne digitaliseres.
»De processer, der finder sted i vores fabrikker, er meget komplekse,« siger Maurice Mielke, teknisk chef hos Kautex Maschinenbau i Bonn. »For at opnå det ønskede resultat i sidste ende er det ikke nok, at de automatiserede processer passer perfekt sammen. Det er også vigtigt at opretholde præcise forhold såsom temperatur eller blæsetryk.« Hidtil er dette blevet sikret ved hjælp af en lang række sensorer, som Kautex implementerer i hvert anlæg. For eksempel kan funktionen af mekaniske komponenter såsom ekstrudere, hoveder eller klemmeenheder automatiseres og overvåges. Flowfølere sikrer en tabsfri og korrekt doseret forsyning af trykluft, mens flowmålere registrerer gennemstrømningshastigheden og temperaturen af kølevæsken, der strømmer gennem formene.
Samarbejde om maskinoptimering efter kundens ønske
»Digitalisering har flere fordele. Først og fremmest kan kunden se og evaluere alle vigtige anlægsoplysninger centralt på en computer for at kunne drive anlægget så effektivt som muligt,« siger Mielke. »Samtidig er det også muligt at se procesdataene på stedet ved selve maskinen, hvilket forenkler arbejdet for anlægsoperatøren. Hvis der er behov for support fra os, kan kunden med få klik midlertidigt overføre de nødvendige data til en cloud, hvor alle involverede kan arbejde eksternt på en løsning baseret på realtidsdata.«
Til implementeringen af anlæggets digitalisering har Kautex Maschinenbau valgt hardware og software fra ifm. Automatiseringsspecialisten tilbyder et omfattende sortiment af sensorer, infrastruktur og software til hurtig og nem implementering af et projekt som maskinbyggerens, fra sensorniveau til IT-niveau. Grundlaget herfor er den producentuafhængige digitale kommunikationsteknologi IO-Link. Sensordata overføres rent digitalt, dvs. uden konverteringstab og dermed med høj præcision, til både controlleren og IT-niveauet.
Alle relevante målte variabler registreres og overføres til IT-niveauet via IO-Link.
Nem eftermontering takket være IO-Link-datadivideren
»Ud over det omfattende produktsortiment til gennemførelse af vores projekt var vi især overbevist af den enkle eftermonteringsmulighed,« siger Mielke. Hvis der allerede er installeret IO-Link-kompatible sensorer i systemerne, men de hidtil kun har været tilsluttet PLC'en i analog form, kan digitaliseringen nemt implementeres ved hjælp af en sammenkoblet IO-Link-datasplitter. Men selv rent analoge sensorer kan nemt gøres klar til den digitale tidsalder med en konverter, der placeres mellem sensoren og splitteren.
Via Y path, der åbnes af IO-Link-datadivideren, når det digitale signal fra sensoren derefter både PLC'en og, via IO-Link-infrastrukturen, IT-niveauet uden tab af tid. I Kautex Maschinenbau-fabrikken indsamler en edgeGateway de data, der transmitteres af sensorerne, behandler dem til læsbare værdier og gør dem tilgængelige lokalt eller yderligere på en eller flere cloud-platforme, afhængigt af kundens ønsker. Om nødvendigt kan dette valg justeres med blot et par klik – via en browser eller på enhedens touchscreen, hvor de mest relevante oplysninger om fabriksprocessen kan visualiseres.
Kautex implementerer den lokale analyse af datahistorikken med IoT-softwaren ifm moneo. Alle indsamlede data er tilgængelige her til detaljeret undersøgelse og evaluering. Derudover kan værdier kobles sammen for at gøre det lettere at forstå sammenhænge og hurtigere opdage ændringer. For eksempel kan temperaturforskellen mellem frem- og returstrømmen i kølekredsløbet vises som en beregnet værdi. Tryk- og mængdeforskelle mellem trykluftindgangen og det samlede forbrug ved slutpunkterne kan hurtigt identificeres. Det betyder, at lækager i trykluftsystemet hurtigt kan opdages og repareres. Tankniveauer kan også nemt konverteres til liter og vises i et dashboard, for eksempel.
»Men i overensstemmelse med vores slogan ›Vær ét med kunder og partnere‹ slutter arbejdet med en sådan maskine ikke for os med leveringen til vores kunder,« understreger Mielke. Om nødvendigt kan kunden kontakte producentens support og få midlertidig adgang til specifikke data. Det er en enorm fordel, især med komplekse maskiner, for at sikre høj effektivitet i anlægget. »Vi ønsker at tilbyde vores kunder produktionssikkerhed. Dette omfatter også løbende support, når det gælder drift af systemet under ideelle forhold. Med digitaliseringsløsningen opfylder vi ikke kun vores egne krav om maksimal effektivitet og ressourcebesparelse. Vi gør det også lettere for vores kunder og os selv at reagere hurtigere og mere målrettet på ændringer i anlæggene. Og det er netop det, Industry 4.0 skal handle om.«
Om nødvendigt kan kunden kontakte producentens support og gøre specifikke data midlertidigt tilgængelige. En enorm fordel, især med komplekse maskiner, for at sikre høj effektivitet i anlægget.
Konklusion
Med ifm's digitaliseringsløsninger har Kautex Maschinenbau været i stand til både at øge procesgennemsigtigheden for sine kunder og optimere sine tjenester, hvis en kunde har brug for support. Med blot et par klik kan kunden midlertidigt frigive relevante anlægsdata til fælles evaluering med maskinproducentens specialister. En reel win-win for alle involverede.
Selv sensorer uden IO-Link kan integreres i IT-strukturen via datasplittere.
Oplysningerne fra sensorerne samles i IO-Link-mastere og videresendes derfra via en IoT-forbindelse (grønt kabel) til IT-baseret evaluering.