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Tests extrêmes

Chez ifm, nous voulons que vous fassiez autant confiance à vos instruments de mesure de température que nous le faisons aux nôtres. Chaque capteur TCC est testé « au-delà de la normale » pour assurer que nous fabriquons les produits de température les plus fiables et précis du marché. Pendant le développement du TCC, nos ingénieurs ont identifié les causes principales de dérive et de défaillance et ont mené des tests dans notre laboratoire d'essais extrêmes sur nos produits et ceux de trois autres grands fabricants. Voyez les résultats par vous-mêmes.

Impact du choc thermique sur la dérive et la durée de service

Les process de NEP font partie des conditions les plus sévères auxquelles les instruments sont exposés. Les passages permanents entre des température élevées et basses peuvent mener à une fatigue rapide des composants électroniques et donc à une dérive et des défaillances. Chaque cycle de NEP est une source potentielle de dérive.

La procédure de NEP est simulée dans une chambre pour chocs thermiques. Les appareils sont entièrement immergés pendant 10 minutes dans un bain à -15 °C puis transférés immédiatement (< 10 secondes) dans un autre bain à 140 °C. Tous les 50 cycles, un test de dérive est réalisé à une température de mesure de 123 °C.

Le graphique indique les résultats pour chaque fabricant. La dernière mesure indiquée pour les fabricants B et C correspond au point où les appareils sont tombés en panne. Pour le fabricant A, aucune donnée n'est indiquée, car les produits sont tombés en panne après deux cycles de température. La mesure du TCC a présenté une dérive < 0,2 °C, sans défaillance même après 1000 cycles, moment où nous avons mis fin au test.

Impact de la vitesse d'écoulement sur la résistance des joints de soudure

ifm teste la résistance aux ruptures par fatigue dues aux forces de flexion causées par la haute vitesse d'écoulement et le coup de bélier. Le test simule les forces s'exerçant dans les conduites et mesure la résistance à la fatigue de la soudure laser entre le connecteur process et la sonde. La plupart des fabricants considère que cette soudure est un point faible.

Comme nous ne pouvons pas prévoir l'orientation de l'appareil après son installation, nous le testons en appliquant une force d'écoulement cyclique à l'ensemble du joint de soudure, dans toutes les directions. La simulation illustre les sollicitations sur le joint de soudure lorsque le point le plus faible - le chevauchement du joint de soudure - est exposé à la force cyclique. La couleur rouge indique les zones les plus sollicitées du joint de soudure.

Pour tester la solidité de la soudure dans ces conditions extrêmes, nous enserrons et faisons tourner l'unité sonde/connexion. Une force de 50 lbf est appliquée à l'unité jusqu'à ce que le joint cède. Ce test extrême représente la pire des situations. Nous avons testé 3 appareils de chaque fabricant, avec une longueur de sonde de 50 mm.