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Capteur de contrôle de plaquage pour machines-outils
Mesure de plaquage pièce innovante
Le capteur de contrôle de plaquage pièce SDP détecte la distance entre la surface de contact et l’objet avec précision et la fournit sous forme de valeur absolue. Même les plus petites déviations de la position réelle par rapport à la position de référence sont déterminées de manière fiable ce qui garantit la qualité de votre produit en permanence.
Le calcul de l’écart étant basé sur la pression et le débit, la mesure reste précise à tout moment - indépendamment des fluctuations de pression, du nombre et du diamètre des buses.Le tube de mesure robuste résiste également à la pression de nettoyage. Un changement de circuit entre deux opérations différentes, nettoyage et mesure, n’est donc pas nécessaire.
Avantages du produit
Quels sont les avantages du capteur de contrôle de plaquage pièce SDP?
AperçuToutes les informations en un coup d’œil, y compris les valeurs d’écart, de débit et de pression.
PrécisionRésultats de mesure précis et détection de l’écart zéro
Valeurs absoluesLa valeur d’écart est fournie en valeur absolue
QualitéL’effet auto-nettoyant augmente la stabilité à long terme
Utilisation facileApprentissage facile de l’état de consigne en un clic
Applications typiques
Contrôle du plaquage pièce
Le nouveau capteur de contrôle de plaquage est principalement utilisé dans des machines-outils modernes. Ici, le positionnement entre la pièce et la table porte-outils, ou entre la tête d’outil et le support d’outil, est contrôlé. Le SDP détecte et signale tout désalignement, tel que celui qui peut résulter de la présence de copeaux sur la surface de contact.
Cela permet de garantir de manière fiable la qualité du produit final.
Contrôle du plaquage pièce entre la pièce et la table porte-outils pour détecter tout désalignement, par exemple dû à des copeaux
- Dispositif de serrage
- Pièce
- Fraiseur
- Tuyaux d’air
- Copeaux
- Air
- Buse d’air
Le capteur de contrôle de plaquage pièce SDP110 peut mesurer la distance entre l’appui et la pièce à usiner dans la plage de 0 à 500 µm avec une répétabilité de ± (3 % de la valeur mesurée + 2 µm). Selon l’application, cela correspond à une précision de 5 à 10 micromètres. La répétabilité du capteur est donc jusqu’à dix fois plus fine qu’un cheveu humain.
Cela crée de nouvelles solutions précises, par exemple pour le contrôle de la qualité des surfaces, qui ne pouvaient pas être réalisées avec les systèmes de mesure précédents.
Qualité de la surface
| Surface1 | Surface2 | Surface3 | non défini | |
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| Valeur mesurée SD | 0mm | 0,003mm | 0,006mm | 0,026mm |
| Etat HMI |  |
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Grâce à la haute précision du capteur, les caractéristiques de la surface ont une influence directe sur le résultat de mesure.
Détection de l’écart zéro ou des obturations
Les systèmes de mesure conventionnels utilisent la mesure de la différence de pression pour déterminer l’écart et, ne peuvent donc que détecter une zone bonne/mauvaise ou indiquer une différence de pression en mbar en tant que système de mesure relatif. Par conséquent, ces systèmes ne sont pas en mesure de clairement détecter un écart avec une distance de 0, appelé «écart zéro», ou une buse obturée.
Grâce à l’évaluation combinée du débit et de la pression, le nouveau système SDP110 est non seulement capable de mesurer une distance en valeurs absolues [mm], mais aussi de détecter clairement un écart zéro ou une buse obturée.
Auto-nettoyage
Changement entre l’air de mesure et l’air de nettoyage
Dans cette application, les appuis sont situés directement dans le centre d’usinage de la machine-outil. Les appuis sont ainsi exposés à une sollicitation énorme provoquée par le lubrifiant de refroidissement, la poussière et la saleté. En raison de ces conditions environnantes sévères, il est nécessaire d’enlever des appuis toute contamination et de nettoyer le centre d’usinage avec une pression plus élevée et un fort débit après chaque changement de pièce.
Par conséquent, le processus est divisé en 2 niveaux de pression :
- L’air de mesure circule dans le système à une pression de 1 à 3 bars. Un système de mesure sensible est capable d'évaluer les dimensions de l’écart dans ces conditions.
- L’air de nettoyage passe dans le système à une pression de 6 bars et à un débit élevé afin de libérer le centre d'usinage d'éventuelles contaminations adhérentes.
Inconvénient : La technologie conventionnelle de mesure de la pression serait détruite par la haute pression de l’air de nettoyage. Pour éviter cela, un changement préalable entre l’air de mesure et l’air de nettoyage est nécessaire.
Grâce à l’utilisation du robuste capteur de contrôle de plaquage pièce SDP110, qui résiste à une pression allant jusqu’à 16 bars, ce changement n’est plus nécessaire. Plus : le capteur utilise l’air du circuit pour se nettoyer. Cela augmente la durée de vie et optimise la stabilité à long terme du capteur. Un défaut du système dû à une contamination appartient donc tout simplement au passé.
Utilisation facile
Mise en service facile
En raison des séries toujours plus petites, il est constamment nécessaire d’apprendre de nouvelles pièces ou de nouvelles positions de production. Pour l’apprentissage du seuil de commutation, des apprentissages prédéfinis ou des modèles définis comme pièce correcte sont placés dans la machine. Le capteur est réglé sur la valeur de distance correspondante.
Comme il s’agit d'une tâche répétitive, il doit être possible d’apprendre de nouveaux seuils de commutation aussi efficacement que possible. Alors que les capteurs conventionnels nécessitent un réglage fastidieux à l’aide de boutons sur le capteur, le nouveau capteur de contrôle de plaquage offre la possibilité d’apprendre les seuils de commutation facilement et d’une simple pression sur un bouton soit via l’interface IO-Link intégrée, soit via l’entrée d’apprentissage séparée sur la broche 4. Cela réduit considérablement le temps de réglage.
