Surveillance du débit dans les fours à arc électrique
Quels sont les défis lors de la surveillance du circuit de refroidissement de fours ?
- A l’intérieur, la paroi du four est revêtue de briques réfractaires ; à l’extérieur se trouvent des tuyaux en cuivre dans lesquels circule l’eau de refroidissement.
- De l’eau pénètre dans le four
- Pas assez d’eau pour le refroidissement
- Températures élevées de l’eau
- Espaces limités
- Risque de brûlure du câble multiconducteur
Traditionnellement, des sondes de niveau étaient utilisées pour déterminer la présence ou l’absence d’eau. Cette méthode était certes peu coûteuse et ne nécessitait pas de conduite pleine pour mesurer le débit, mais elle était également peu fiable et ne pouvait pas être utilisée pour une mesure précise du débit. Il n’y avait pas d’affichage local à des fins de comparaison et une sonde rigide PT100 supplémentaire était nécessaire pour mesurer la température.
Surveillance du débit dans les fours à arc électrique
Comment la qualité des process est-elle assurée ?
Les tuyaux sont essentiels au bon fonctionnement du capteur de débit SM, celui-ci ayant besoin des bonnes longueurs vers le haut et vers le bas pour effectuer des mesures précises. De plus, le tuyau doit être entièrement rempli pour que le capteur fonctionne correctement. Le capteur de débit SM fonctionne selon le principe de Faraday. Le liquide conducteur dans le tuyau est soumis à un champ magnétique (M) et crée une tension qui est proportionnelle à la vitesse (v) ou au débit. Cette tension est détectée via des électrodes (E) et traitée dans un boîtier de contrôle. Grâce à ses matières résistantes, le capteur convient à une multitude de fluides. De plus, le capteur se distingue sur le terrain avec son indice de protection élevé et son boîtier robuste et compact.
Comment la disponibilité des process est-elle garantie ?
Selon le type de four, chaque four dispose de 50 à 400 points de mesure de la température sur lesquels sont installés des PT100 ou des thermocouples. Ceux-ci sont placés à des endroits stratégiques sur la paroi du four afin de détecter si le revêtement intérieur du four est sûr. Quand le revêtement commence à s’user, la température augmente. ifm propose une solution pour mieux câbler les thermocouples de type J ou K. La température du thermocouple est convertie en un signal numérique et transmise via des modules IO-Link. Il n’y a pas de perte de signal.
Protection contre les accidents impliquant des personnes et des machines
En cas de pénétration d’eau dans le four, de l’hydrogène se forme, ce qui peut entraîner une explosion dans le four. Il est donc important que ces informations soient signalées à temps et transmises rapidement. Des modules IO-Link rassemblent les signaux des capteurs avant de les transférer à un système de contrôle-commande. Cela permet de réduire les coûts de câblage et de renoncer aux faisceaux de câbles complexes. Toutes les informations sont renvoyées au système SCADA et à l’API via IO-Link.
