Monitoramento de temperatura no túnel de congelamento com sensores industriais IO-Link
Controle de temperatura sem contato, integrado via IO-Link, para monitorar com precisão e garantir a qualidade do congelamento em cada etapa do processo produtivo.
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| Controle preciso de temperatura | Menos manutenção, mais produtividade | IO-Link |
O desafio:
No processamento de proteína animal, o controle de temperatura é um parâmetro crítico de processo (CPP), diretamente ligado à qualidade do produto, segurança alimentar e conformidade regulatória.
O desafio estava na saída do túnel de congelamento, onde era necessário realizar o monitoramento de temperatura do produto em movimento, em condições industriais complexas:
- Produto em fluxo contínuo, sem ponto fixo de medição
- Temperaturas próximas de -18 °C
- Variação térmica entre peças
- Alto volume de produção
O controle existente era baseado apenas em parâmetros internos do túnel, sem validação da temperatura real do alimento, criando um ponto cego no processo e comprometendo a rastreabilidade térmica e o controle de qualidade industrial.
A solução: sensores de temperatura para detecção precisa e sem contato
Para resolver esse cenário, a ifm desenvolveu uma solução baseada em sensor de temperatura industrial com comunicação IO-Link, permitindo a medição direta da temperatura do produto em processo, mesmo em condições dinâmicas.
O sensor TW2003 foi instalado estrategicamente na saída do túnel de congelamento, em um ponto onde fosse possível capturar a temperatura real das peças de frango sem interferir no fluxo produtivo. A partir dessa instalação, passou a ser possível realizar a leitura contínua da temperatura do alimento, eliminando a dependência exclusiva dos parâmetros internos do equipamento.
Os dados coletados pelo sensor são transmitidos via IO-Link, garantindo comunicação digital estável, padronizada e sem perdas, além de permitir parametrização remota e diagnóstico do dispositivo. Essas informações são integradas diretamente ao CLP Siemens, onde são disponibilizadas em tempo real para o sistema de automação da planta.
Com isso, o processo passa a ter visibilidade direta sobre uma variável crítica que antes não era monitorada de forma confiável.
Para transformar essa informação em ação operacional, foi implementado um sistema de sinalização visual por meio de torre luminosa. Sempre que a temperatura do produto apresenta desvio em relação ao padrão esperado, o sistema gera um alerta imediato, permitindo que a equipe atue rapidamente e evite a continuidade de produção fora das especificações.
Dessa forma, o monitoramento deixa de ser apenas um registro de dados e passa a atuar como um mecanismo ativo de controle de qualidade industrial, baseado na condição real do produto.
Resultados alcançados com a solução ifm
Com a implementação do sistema de monitoramento de temperatura industrial, o processo passou a contar com dados reais do produto em tempo contínuo, eliminando a lacuna entre o comportamento do equipamento e a condição efetiva do alimento. Isso trouxe um ganho direto de confiabilidade no controle de qualidade, uma vez que as decisões operacionais deixaram de ser baseadas apenas em parâmetros internos do túnel e passaram a considerar a temperatura real das peças.
A visibilidade em tempo real permitiu respostas mais rápidas diante de desvios térmicos, reduzindo o risco de produção fora de especificação e aumentando a rastreabilidade do processo. Além disso, a integração via IO-Link com o CLP Siemens simplificou a comunicação e estruturou uma base de dados consistente, essencial para evolução do nível de automação.
Após 6 meses de operação validada, o sistema demonstrou estabilidade e eficiência, criando as condições necessárias para um próximo avanço: o controle automático do túnel de congelamento com base na temperatura real do produto, reduzindo variabilidade e aumentando a padronização.
Conclusão:
Na prática, a solução transformou um ponto cego do processo em uma variável controlada. O que antes era estimativa passou a ser medição confiável. O resultado é um processo mais estável, rastreável e orientado por dados, com impacto direto na qualidade do produto final e na eficiência operacional.
