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Probado bajo condiciones extremas

En ifm, queremos que confíen en sus instrumentos de medición de temperatura tanto como nosotros. Todos los sensores TCC han sido probados bajo condiciones más duras de lo que especifican las normas para garantizar que fabricamos los equipos de medición de temperatura más fiables y precisos del mercado. Durante el desarrollo del TCC, nuestros ingenieros identificaron los fallos y las principales causas de deriva, y realizaron en nuestro laboratorio pruebas extremas con nuestros productos y con los de otros tres grandes fabricantes. Aquí puede ver los resultados.

Los choques de temperatura influyen en la deriva y la vida útil

Los procesos CIP se caracterizan por tener las condiciones más duras a las que están expuestos los instrumentos. Los cambios constantes entre las temperaturas altas y bajas pueden llevar rápidamente a la fatiga de los componentes electrónicos y, por tanto, a la deriva y a fallos. Cada ciclo CIP es una fuente potencial de deriva.

En nuestra cámara de choques de temperatura podemos simular estos procesos CIP. Los equipos se sumergen completamente en un baño a -15 °C durante 10 minutos y luego, inmediatamente (< 10 segundos), en un baño a 140 °C. Después de cada 50º ciclos, se realiza una prueba de deriva a una temperatura de medición de 123 °C.< 10 Sekunden) in ein 140 °C heißes Bad getaucht. Nach jedem 50. Zyklus wird bei einer Messtemperatur von 123 °C auf Drift getestet.>

El gráfico muestra los resultados de los equipos de distintos fabricantes. La última medición indicada de los fabricantes B y C representa el momento en el que los equipos fallaron. Del fabricante A no se muestra ningún dato porque sus productos fallaron después de dos ciclos de temperatura. La medición del TCC mostró una deriva de < 0,2 °C y no falló ni siquiera después de 1000 ciclos, tras los cuales se concluyó la prueba.< 0,2 °C und fiel selbst nach 1000 Zyklen nicht aus, worauf hin der Test beendet wurde.

Influencia de la velocidad de circulación del caudal en la resistencia de una soldadura

ifm comprueba la resistencia a la fatiga producida por fuerzas mecánicas de flexión causadas por la alta velocidad del caudal y por golpe de ariete. El test simula las fuerzas que se producen en las tuberías y mide la resistencia a la fatiga de la soldadura láser entre la conexión de proceso y la varilla del sensor. La mayoría de los fabricantes consideran que esta soldadura es un punto débil.

Como no podemos predecir la orientación del equipo tras su instalación, el ensayo se realizó exponiendo la soldadura a una fuerza cíclica de caudal en todos los sentidos. La simulación muestra la carga mecánica sobre la soldadura cuando el punto más débil (el solapamiento de la soldadura) se expone a la fuerza cíclica. El color rojo representa las áreas de la soldadura sometidas a un mayor estrés.

Para probar la resistencia de la soldadura bajo estas condiciones extremas, la unidad de sonda/conector se fija y gira. Al mismo tiempo, se aplica una fuerza de 50 lbf sobre la unidad hasta que la soldadura se rompe. Este test extremo probablemente represente el peor de los casos. Se probaron 3 equipos con una longitud de la varilla de 50 mm de cada fabricante.