Sensores da ifm transformam a manutenção da Samaria: menos falhas, mais eficiência
A ifm forneceu à Samaria sensores de vibração, indutivos, de nível, pressão e temperatura, todos integrados com IO-Link. Essas soluções garantem monitoramento contínuo e preditivo, otimizando a manutenção e aumentando a eficiência da operação.
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| Transparência | Redução de paradas não programadas | Aumento da disponibilidade dos equipamentos |
O desafio
A rotina da Samaria Rações parecia estável até o momento em que os números desaceleravam e ninguém sabia exatamente por quê. Os moinhos trabalhavam sob alta rotação, motores críticos esquentavam em horários de pico e pequenos desvios de vibração apareciam esporadicamente, sem padrão claro.
O time de manutenção recebia a planta rodando no limite e reagia quando o problema já era caro. A cada parada imprevista havia lote comprometido, reprocesso, descarte de insumo e um efeito dominó que atrasava expedição e drenava a produtividade do turno seguinte. O que doía não era apenas o custo direto da correção. Doía a falta de previsibilidade. Sem histórico consistente de vibração e temperatura, qualquer ruído virava achismo e qualquer aquecimento virava palpite.
Em uma operação contínua, a diferença entre um equipamento saudável e um equipamento prestes a falhar mora em detalhes invisíveis a olho nu. A planta precisava transformar sinais fracos em informação confiável, colocar tempo a seu favor e devolver à produção a capacidade de planejar.
A solução
A virada começou com diagnóstico de causa, não com troca de peça. A ifm mapeou ativos críticos, definiu pontos de medição e instalou sensores de vibração da série VVB nos moinhos e motores que historicamente mais exigiam intervenção. Em paralelo, sensores de temperatura da linha TN passaram a vigiar aquecimentos anômalos nos mancais e carcaças. Cada sensor foi integrado via IO-Link para que o dado circulasse limpo, digital e com rastreabilidade desde a fonte. Primeiro veio a coleta consistente.
Depois veio a inteligência de uso. O time configurou limites de alerta e alarme por equipamento, considerando comportamento típico de cada máquina e suas condições de carga. A leitura deixou de ser uma foto isolada e virou tendência ao longo do tempo. Comportamentos como aumento gradual do valor global de vibração, picos em banda específica que sugerem desgaste de rolamento e elevação térmica correlacionada com horário de pico passaram a disparar alertas antes que surgisse o ruído audível no chão de fábrica. A manutenção deixou de perguntar o que aconteceu e passou a perguntar quando agir. O fluxo ficou claro. Alerta antecipado gera inspeção direcionada. Inspeção direcionada confirma a anomalia. Intervenção é planejada para janela de baixa demanda, com peça e equipe disponíveis, sem impacto no lote. Enquanto isso, a automação de processo fechou o circuito de estabilidade. Sensores de nível LMT garantiram dosagem contínua sem sucção de ar ou transbordo. Pressostatos e transmissores PN7 estabilizaram pressão de vapor e linhas de bombeamento. Sensores de fluxo SD e SU confirmaram que a mistura recebia o que foi especificado, no ritmo certo.
Toda a malha conversando em IO-Link permitiu parametrização remota, diagnóstico de cabo e conector, identificação de sensor e histórico de cada variável. Deu para sair do modo correção para o modo controle. A frase que define a mudança ficou tatuada no processo. A manutenção passou a agir antes da falha, garantindo operação contínua e estável.
Resultados
O efeito mais visível foi a queda das paradas não programadas, mas o que sustentou o ganho foi a qualidade das decisões. Com dados em tempo real e tendências confiáveis, o time antecipou trocas de rolamento antes que virassem emergência, ajustou balanceamento quando o espectro de vibração mostrou desvio característico e reparametrizou limites de processo quando a temperatura sugeriu isolamento térmico degradado. A produção deixou de negociar janelas de última hora e passou a programar intervenções em períodos de menor impacto.
O lote chega no fim de linha com variabilidade menor porque nível, pressão, temperatura e fluxo estão sob controle e porque a saúde mecânica não oscila ao acaso. O retrabalho diminui, a previsibilidade aumenta e o custo de manutenção migra do corretivo imprevisível para o preventivo planejado. O time ganhou outro tipo de tempo, aquele que permite olhar para a semana e não apenas para a próxima hora.
A operação ganhou outro tipo de confiança, aquela que nasce quando cada alarme faz sentido, cada leitura tem histórico e cada ajuste tem justificativa técnica. No fim, a Samaria não apenas rodou mais. Rodou melhor. E quando a planta roda melhor, a produtividade deixa de ser promessa e vira rotina.
