Olchinger Braumanufaktur – quand l’art de la brasserie moderne s’allie à la tradition
Rapport d’application
Monsieur Langosch, comment en êtes-vous venu à créer votre propre brasserie ?
L’idée de fonder Olchinger Braumanufaktur est née lors d’un séjour au ski en 2016. Nous avons eu cette idée parce qu’ici, dans la bourgade bavaroise d’Olching qui compte aujourd’hui 30000 habitants, il n’existait à ce jour aucune brasserie locale.
Pour savoir si une bière d’Olching avait une chance d’être bien accueillie, nous avons lancé notre bière claire en recourant au brassage à forfait. Cela signifie que nous avons loué les services d’une brasserie et que nous y avons brassé notre bière selon nos recettes. Cela a donné notre blonde nature d’Olching, qui est une bière non filtrée naturellement trouble. Peu de temps après, la bière blanche est venue s’ajouter suite à la forte demande. Ces deux marques ont été bien accueillies. D’autres types de bière sont encore venus compléter la gamme : la brune d’Olching, servie pour la première fois à la fête populaire d’Olching, ainsi que notre «Hopfn Bua». Il s’agit d’une bière claire doublement houblonnée, c’est-à-dire avec adjonction supplémentaire de houblon, ce qui lui confère une note particulièrement fraîche et fruitée.
Voilà pour les quatre sortes que nous fabriquons pour l’instant. Depuis avril, nous possédons notre propre installation de brassage, que nous avons planifiée parallèlement à la fabrication au cours de ces dernières années. Nous nous la sommes procurée chez le fabricant d’équipements pour brasserie JBT (Joh. Albrecht Brautechnik à Munich, NDLR), chez qui j’ai travaillé auparavant pendant huit ans. J’ai pu concevoir moi-même cette installation en régie en faisant valoir mon expérience. Il va sans dire que certains souhaits spécifiques ont été satisfaits. Entre autres, l’équipement comporte un très grand nombre de capteurs ifm, étant donné que je connaissais déjà ifm de par mon travail chez JBT et que j’en avais toujours été très satisfait.
Quelle est la taille de votre brasserie ?
Actuellement, nous sommes quatre collaborateurs. Mon partenaire commercial et cofondateur Dr. Guido Amendt s’occupe du marketing et de la vente tandis que je m’occupe de la technique et de la brasserie. Ensuite nous avons encore une personne pour l’administratif et un apprenti, car nous sommes aussi une entreprise d’apprentissage pour brasseurs et malteurs inscrite à la chambre de commerce et d’industrie.
Notre objectif à moyen terme est de brasser 1 000 hectolitres par an. Avec l’installation telle qu’elle se présente actuellement, nous pourrions produire jusqu’à 2500 hectolitres par an, voire 4500 avec une extension de cuve.
Photo 1 : L’installation d’Olchinger Braumanufaktur produit actuellement quatre bières en propre pour la vente au comptoir et les commerces de la région. Photo 2 : En plus du débit, le débitmètre SM8100 transmet aussi la valeur de température du flux de bière via IO-Link.
Où peut-on se procurer votre bière ?
On peut la trouver dans les commerces de détail ainsi que dans les magasins spécialisés en boissons de la circonscription. Mais on peut aussi l’acheter directement chez nous sur place ou en ligne. Depuis la pandémie, nous avons en outre instauré un service de livraison qui a bien démarré dans les environs immédiats et via lequel nous livrons directement à domicile. De plus nous fournissons aussi quelques restaurants à Olching et Munich.
En quoi consiste en gros le processus de brassage ?
La production de bière commence typiquement avec du malt et de l’eau. Le jour de brassage, le tout est infusé en salle de brassage. Ensuite on passe à la filtration lors de laquelle les particules solides sont séparées des matières liquides. Le moût ainsi obtenu est alors chauffé dans la cuve d’ébullition. C’est lors de cette étape qu’on ajoute le houblon. Une fois l’ébullition terminée, le moût est clarifié dans le whirlpool. Pour cela, il est introduit en alimentation tangentielle afin d’éliminer les solides. Ensuite le moût est refroidi et enrichi de levure dans la cuve. À partir de cette étape, on parle de bière. Selon le type de bière et de levure, la fermentation dure entre 2 et 12 jours. Après la fermentation, les bières sont portées à maturation lors d’un stockage à froid qui dure de 10 à 80 jours.
Dans le processus de brassage, les températures jouent un rôle primordial. Avec quelle précision doivent-elles être respectées ?
Lors de l’empâtage, les températures doivent être respectées au degré près parce que les enzymes ont des optima de température étroits. Les écarts ne rendent pas la bière impropre à la consommation, mais son goût s’en trouverait altéré. Par exemple la bière n’aurait plus un goût aussi pur et fin mais plutôt malteux voire âpre.
Lors de la fermentation aussi je dois surveiller de près la température. Si elle est trop élevée, la levure fermentera trop vite et formera trop de sous-produits de fermentation. En cas de température trop basse, il peut arriver que la fermentation s’arrête complètement.
C’est pourquoi nous surveillons très précisément les températures aux différentes étapes du processus. Pour cela, nous utilisons des capteurs de température ifm de type TA et TN.
Quels autres endroits importants sont également surveillés par capteurs dans le processus de brassage ?
Nous utilisons le débitmètre SM8100 pour mesurer les volumes d’eau, par exemple sur la cuve d’empâtage. Le capteur compte la quantité d’eau versée au litre près. C’est important car s’il y a trop d’eau, le mélange pâteux sera trop dilué, et s’il y a trop peu d’eau, la maiche sera trop épaisse.
Le SM8100 est aussi à l’œuvre quand je prépare l’eau de rinçage des drêches. J’ai alors besoin d’une quantité d’eau définie pour que l’eau de rinçage ait la concentration voulue. Cela est garanti par le débitmètre du fait qu’il commande les systèmes de régulation.
Le deuxième compteur de débit est le SM6050. Il est lui aussi d’une importance cruciale parce qu’il mesure le débit lors de la filtration et commande la vanne d’évacuation raccordée. Cela permet d’assurer que les liquides ne s’écoulent ni trop vite ni trop lentement. C’est pourquoi ces deux régulateurs de débit sont certainement, en plus de la mesure de température, les capteurs les plus importants dans le processus de brassage.
Au fait, utilisez-vous aussi la mesure de température intégrée sur les débitmètres ?
Tout à fait, via IO-Link je peux aussi consulter les valeurs de température en plus du débit. La température n’est certes pas cruciale à ce stade, mais c’est un très bon indicateur pour voir à quel rythme et de quelle manière la filtration a lieu. Si le moût ne s’écoule plus qu’à 50 degrés par exemple, je sais que la cuve de filtration est déjà beaucoup trop froide. S’il s’écoule à 70-75 degrés, cela signifie que la filtration est bonne et rapide. La valeur de température supplémentaire sur le SM6500 est donc un bon repère que je peux consulter grâce à IO-Link.
Y a-t-il encore d’autres capteurs intégrés dans le processus de brassage ?
Nous utilisons également le capteur de niveau à seuils LMT100. Il est installé à trois endroits : dans la cuve d’ébullition, dans la cuve de filtration et une fois dans la canalisation. Il communique à la commande si une cuve est vide et déclenche en outre, par exemple, l’étape suivante du processus dans la commande de l’installation.
De plus, nous avons intégré des capteurs de pression pour la mesure de niveau dans la cuve de brassage et dans la cuve de filtration. Ils m’indiquent quelles quantités se trouvent dans les cuves.
Qu’en est-il donc de la digitalisation de l’installation ?
Dans ce domaine, nous misons totalement sur IO-Link. Tous les capteurs et actionneurs sont directement reliés à la commande par ce biais. Une application de commande CODESYS-V3 nous permet de gérer notre salle de brassage de manière entièrement automatisée.
L’alimentation en tension 24 volts pour différentes parties de l’installation est fournie via les disjoncteurs électroniques ifm. Ces derniers peuvent être observés et commutés via IO-Link.
En quoi consistent selon vous les avantages IO-Link ?
Avec IO-Link, je peux acquérir des informations supplémentaires à partir des capteurs. Prenons par exemple le débitmètre SM6050. En plus des débits, il me délivre une valeur de température via IO-Link. Cela me permet d’économiser la mise en place d’un capteur de température supplémentaire à cet endroit.
Un autre avantage d’IO-Link apparaît quand un capteur tombe en panne et que je dois le remplacer. Les paramètres sont alors transmis à l’identique au nouveau capteur de manière automatique. Je ne dois pas le paramétrer manuellement, il fonctionne immédiatement.
Que paramétrez-vous donc via IO-Link ?
Par exemple le LMT100, que nous utilisons comme indicateur de niveau vide. Nous avons réglé le seuil de commutation via IO-Link de telle sorte qu’il signale de manière fiable l’état vide ou plein même en présence de dépôts ou de saletés.
Ou prenons le SM8100. Nous l’avons paramétré de telle sorte qu’il émette aussi bien le débit que la température. De plus, nous avons réglé le capteur de telle façon qu’il délivre une impulsion de commutation pour un volume défini en litres.
Quant aux capteurs de température, nous n’avons pas eu besoin de les paramétrer. Nous prélevons directement les valeurs process via IO-Link.
Capteur de pression ifm pour la mesure de niveau hydrostatique dans la cuve.
Des transmetteurs de température de la série TD surveillent les différentes étapes du processus.
Une question pour terminer : quel regard portez-vous sur la collaboration avec ifm ?
Les spécialistes de vente d’ifm m’ont toujours beaucoup motivé sur place et m’ont conseillé avec une expertise incroyable.
Ce que je peux dire aussi, c’est que les suggestions sont souvent prises en compte. Il y a trois ans par exemple, nous voulions toujours avoir un capteur de température encastré. Un beau jour, il a aussi été disponible chez ifm. Ce n’était bien sûr pas dû qu’à nous, bien évidemment. Mais les suggestions ont trouvé des échos favorables.
Comme maintenant avec le nouveau SM8120, qui dispose d’une plage de température étendue. Il s’agissait d’une demande de notre part, elle a été réalisée et cela se retrouve maintenant dans le capteur. Pour le dire en deux mots : les capteurs ifm sont développés et perfectionnés sur la base des exigences qui se posent dans la pratique.
Ensuite, il y a aussi le bon rapport prix-performance chez ifm. Il y a des capteurs qui coûtent trois fois plus chers et qui pourtant tombent en panne trois fois plus souvent. Ou des capteurs qui sont même cinq à huit fois plus chers que chez ifm, mais qui ne sont pas appropriés pour notre application. C’est pourquoi avec ifm nous sommes très bien lotis.
Monsieur Langosch, merci pour cet entretien !
