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  2. LDL 센서: 전도도 – 새로운 접근 방식
  3. 적용 사례

적용 사례

유제품에서의 CIP 프로세스

(전 세계에 생산 설비를 갖춘) 대규모 국제 유제품 회사는 액체, 특히 CIP 관련 분석 시스템을 개선해야 하는 문제에 직면했습니다.

  • 센서의 고장률은 매년 50% - 센서당 약 1.000 유로
  • 공장 다운타임 비용 - 시간당 최대 90.000 달러

이 기업이 ifm의 LDL200을 적용하였습니다. 두 개의 센서 (하나는 전도도가 낮은 헹굼용수 용도이고, 다른 하나는 전도도가 높은 세척제용) 대신에 LDL200은 측정되는 액체의 전체 측정범위를 커버합니다.

  • 초기 비용 절감
  • 필요한 설치 공간 감소
  • 유지보수 및 교육 요구사항 감소
  • 해상도 제약으로 인한 정확도 손실 없음

공장에서 출고하는 제품의 고품질을 보장하기 위하여 반드시 CIP 및 헹굼에 대한 검증이 필요합니다.

냉각수 염도

대형 육류가공 시설에서 포화 상태의 염분 솔루션으로 구성된 냉각수 탱크를 자동화하는 솔루션을 찾고 있었습니다. 염액을 사용하여 냉각수의 온도를 표준 물로 가능한 수준 이상으로 낮추었고 냉각수가 식품에 직접 닿기 때문에 안전한 것이 필요했습니다.

각 냉각수 탱크의 수동 염농도계 수치를 주기적으로 측정하여 필요에 따라 소금 농도를 조정하는 것이 이전 솔루션이었습니다. 이 과정은 시설 전체에 여러개의 탱크가 분산되어 있고, 냉각되어야 하는 포장된 육류제품에 따라 다른 동향을 보이므로 노동 집약적인 과정입니다. 염분 농도는 수동으로 조절되었으며, 노동 집약적인 프로세스를 주의깊게 따르는 직원에 따라 달라졌습니다.

측정이 잘못되거나 농도가 낮으면 냉각수 탱크와 시스템이 고체상태로 동결될 수 있다는 것이 가장 큰 문제입니다. 그 결과, 탱크가 해동될 때까지 몇시간 동안 생산라인이 다운되고 가동이 중단되었습니다. 또 다른 결과는 제품 품질이었습니다. 또한, 소금용액은 특정 제품에 맛을 첨가하고, 변동있는 농도 레벨은 맛의 강도에 영향을 미칩니다. 소금을 너무 많이 사용하는 것은 자원의 낭비이며 결국에는 시스템 내부의 막힘 현상을 유발할 수 있습니다.