Il birrificio König si affida alle griglie fotoelettriche di ifm
Nel birrificio König di Duisburg si possono riempire fino a 55.000 bottiglie all’ora. Sistemate nelle casse giuste, nel deposito intermedio vengono effettuati il picking in base all’ordine e la preparazione per la consegna. Nel corso di questa catena di processi, le casse e i pallet devono superare più piani. Per questo motivo, il perno della logistica interna è un sistema di sollevamento pallet adeguatamente dimensionato e frequentato. Per garantire la massima protezione possibile dei collaboratori nella zona operativa di questi trasportatori verticali, il birrificio ha provveduto a dotare i dispositivi di sicurezza di griglie fotoelettriche di ifm per raggiungere un livello tecnologico all’avanguardia.
Carbone, acciaio – e Pils: la storia del bacino della Ruhr non è segnata soltanto dalle miniere e dall’industria pesante. In numerose città dell’area urbana più grande d’Europa si è affermata contemporaneamente anche la tradizione della produzione di birra. E questo vale anche per Duisburg, dove nel 1858 Theodor König apriva il suo birrificio, in cui ancora oggi viene prodotta e imbottigliata la König Pilsener. Mentre all’inizio la domanda poteva certamente essere soddisfatta con il lavoro manuale, oggi nel birrificio molte operazioni vengono svolte con il supporto delle macchine.
Ad esempio, nell’intralogistica: a cominciare dall’imbottigliamento e dalla sistemazione delle bottiglie nelle rispettive casse di birra alla consegna, passando per il trasporto delle casse nel deposito intermedio, il picking, qui molte operazioni sono automatiche.
In merito al birrificio König
Nel 1958 Theo König aprì il suo birrificio a Duisburg-Beek. Qui ancora oggi si produce l’omonima König Pilsener.
"Collaboriamo con ifm già in altri settori
e finora siamo sempre rimasti soddisfatti
dei prodotti e della collaborazione
proficua e orientata alle soluzioni"
Roland Schoppmann – mastro elettricista della manutenzione dell’impianto d’imbottigliamento
Elevatori instancabili come nodo centrale della logistica
“Le casse vengono trasportate sui pallet al rispettivo luogo di destinazione”, spiega Roland Schoppmann. Il mastro elettricista è competente della manutenzione dell’impianto d’imbottigliamento. Con le modifiche strutturali e agli ampliamenti intervenuti nel corso degli oltre 160 anni di storia aziendale, le singole stazioni che la birra attraversa dall’imbottigliamento alla consegna sono dislocate su più piani. In questo sistema il nodale centrale è costituito da un totale di cinque elevatori pallet in grado di trasportare verso l’alto o verso il basso un pallet ciascuno di massimo 40 casse. In fondo, questi elevatori non si fermano mai: “Da noi, nei momenti di massima produzione possono essere imbottigliate 55.000 bottiglie all’ora”, afferma Shoppmann. In questo modo, il pallet si riempie in meno di un minuto ed è pronto per essere trasportato al deposito intermedio. Poi, con lo stesso ritmo devono arrivare le casse vuote. In più, si aggiunge il flusso di pallet in direzione consegna. “Di conseguenza, non potremmo permetterci un fermo di lunga durata degli elevatori”, afferma il mastro elettricista.
Le barriere di sicurezza riducono il rischio di infortuni
Per poter eseguire interventi di manutenzione all’impianto di trasporto o per eliminare eventuali guasti, le aree davanti agli elevatori devono essere assolutamente sempre accessibili. “Non accessibili alle persone sono invece ovviamente gli elevatori se sono ancora in funzione”, sottolinea Schoppmann. “Nell’elevatore le persone correrebbero rischi troppo grandi. Per questo motivo, tutti gli accessi all’area di pericolo degli elevatori sono stati messi al sicuro con barriere fotoelettriche di sicurezza, pertanto l’elevatore si può fermare immediatamente in sicurezza nel momento in cui le persone attraversano il campo di protezione.” Ora l’azienda incrementa queste precauzioni con un livello tecnologico all’avanguardia, affidandosi per la prima volta ai prodotti di sicurezza di ifm.
Per la precisione: con griglie fotoelettriche di sicurezza che consentono di far passare senza alcun impedimento il materiale dal campo di protezione, ma che fermano il movimento pericoloso non appena le persone interrompono tale campo. Questa funzione, chiamata anche muting, è già integrata nei dispositivi ifm e garantisce che il campo di protezione possa essere tacitato soltanto per poco tempo per il trasporto dei pallet. La distinzione tra pallet e persone avviene per opera di sensori ottici, i cosiddetti sensori muting, disposti in modo particolare. Si tratta di sistemi di sensori già pienamente predisposti, che a seconda delle condizioni del materiale da trasportare monitorano la zona di pericolo dell’area di trasporto con raggi luminosi disposti in modo incrociato o parallelo.
A seconda delle condizioni, il muting può avvenire con due sensori ottici orientati in modo incrociato o parallelo tra di loro. Con i dispositivi di muting orientati in modo parallelo, gli oggetti possono cambiare in posizione e larghezza. Nel muting incrociato la posizione e la larghezza dell’oggetto sono determinanti, in quanto se sono a posto entrambi i fattori vengono interrotte contemporaneamente le barriere fotoelettriche e viene tacitata la griglia fotoelettrica.
Massima protezione da un accesso non autorizzato
Per le griglie fotoelettriche di sicurezza di ifm sono disponibili sistemi di sensori di entrambe le varianti muting. Poiché nel caso del birrificio König si possono trasportare negli elevatori soltanto pallet che hanno una larghezza fissa, viene utilizzato un sistema di sensori dotato di muting incrociato.
Il sistema di sensori viene collegato senza grandi sforzi tramite connettori già predisposti direttamente al dispositivo di base, dove viene anche analizzato. Ciò offre il vantaggio di poter inserire il sistema in modo relativamente semplice nell’infrastruttura già presente e viene meno il lavoro supplementare di posare la linea dai sensori muting all’armadio elettrico centrale. Inoltre, sia nei dispositivi di base che nei rispettivi sistemi di sensori sono integrati LED di stato ben visibili che semplificano enormemente l’orientamento delle griglie fotoelettriche. A seconda della versione, il dispositivo di base come griglia fotoelettrica può monitorare un’altezza del campo di protezione fino a 910 millimetri, con una larghezza massima del campo di protezione fino a 12 metri, rispettando tutti i requisiti tecnici degli standard attualmente in vigore per quanto riguarda il monitoraggio di una zona.
Collaborazione proficua
“Collaboriamo con ifm già in altri settori e finora siamo sempre rimasti soddisfatti dei prodotti e della collaborazione proficua e orientata alle soluzioni”, afferma Schoppmann. “È per questo che abbiamo deciso di utilizzare anche nelle applicazioni orientate alla sicurezza i prodotti di ifm, anche perché abbiamo potuto accertarci della competenza e dell’esperienza dei collaboratori ifm in questo campo nel corso di un appuntamento nella nostra sede.
In un primo progetto pilota è emerso quanto sia effettivamente semplice gestire le griglie di sicurezza. Per l’ammodernamento della messa in sicurezza degli elevatori abbiamo perciò optato per questi dispositivi di ifm. Si tratta di un’altra misura di successo per la massima protezione possibile, in qualsiasi momento, dei nostri collaboratori nelle zone automatizzate.
Conclusioni
Con i suoi prodotti per la sicurezza e la competenza tecnica nel campo della sicurezza dei macchinari e degli impianti, ifm supporta il birrificio König nel mantenere in uno stato all’avanguardia l’importante nodo centrale dell’intralogistica nella sede di Duisburg anche sotto il profilo tecnico della sicurezza, per il bene dei collaboratori.
