You probably do not come from: Israel.  If necessary, change to: United States
  1. Главная страница
  2. TCC
  3. Экстремальные испытания

Экстремальные испытания

Мы хотим, чтобы вы были так же уверены в своих температурных измерительных приборах, как и мы уверены в наших. Каждый датчик TCC "протестирован за пределами стандартов", чтобы мы могли гарантировать, что мы производим самые стабильные, надежные и точные датчики температуры на нынешнем рынке. В ходе разработки этого продукта наши инженеры определили основные причины дрейфа и отказа датчиков, и проверили наши продукты и продукты трех других крупных производителей в нашей экстремальной тестовой лаборатории. Посмотрите результаты.

Влияние теплового удара на дрейф и срок службы датчика

Процессы CIP мойки являются одними из самых суровых условий, которым подвергаются датчики. Постоянное колебание между высокой и низкой температурой может быстро вызвать усталость электронных компонентов и, следовательно, привести к дрейфу и отказу датчика. Каждый цикл CIP мойки является возможным источником дрейфа.

Мы моделируем CIP мойку в нашей термокамере. Датчики полностью погружаются в ванну с температурой -15 °C на 10 минут, и затем немедленно (<10 секунд) переносятся в другую ванну с температурой 140 °C. Мы проверяем дрейф после каждых 50 циклов при измеренной температуре 123 °C.

Диаграмма показывает результаты каждого производителя. Последнее измерение, показанное у производителей B и C, является точкой, в которой датчики вышли из строя. Обратите внимание, что данные по производителю А отсутствуют, так как его продукция вышла из строя после двух тепловых циклов. Измерение ТСС колебалось около < 0.2 °C и оно не давало сбоев даже после 1000 циклов, после чего мы остановили тест.

Влияние скорости потока на прочность сварного шва

ifm проводит испытания на отказ датчиков в результате усталости материала, возникшей из-за механических изгибающих сил, вызванных высокой скоростью потока и гидравлическим ударом. Испытание моделирует силы, возникающие в трубах, и измеряет сопротивление усталости лазерного сварного шва между присоединением к процессу и трубкой зонда. Большинство производителей признают, что сварной шов является слабым местом датчиков.

Поскольку мы не можем гарантировать ориентацию сборки при ее установке, мы проводим испытания, применяя силу циклического потока по всему сварочному соединению во всех направлениях. Моделирование иллюстрирует напряжение на сварном шве, поскольку мы подвергаем циклической силе самое слабое место - перекрытие сварного шва. Красный цвет указывает на наибольшее напряжение, приложенное к сварному соединению.

Чтобы проверить прочность сварного шва в экстремальном испытании, мы захватываем сборку зонд/соединение и вращаем её, прикладывая 50 фунтов-силы к сборке, пока соединение не сломается. Мы считаем, что это экстремальное испытание справедливо подвергает сборку наихудшей ситуации. Мы протестировали 3 образца от каждого производителя с длиной зонда 50 мм.