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Cas d’usage

Processus NEP dans une laiterie

Une grande entreprise internationale de laiterie (avec des sites de production dans le monde entier) devait relever le défi d’améliorer son système d’analyse des liquides, en particulier en relation avec le NEP.

  • Taux de défaillance des capteurs de 50% par an – env. 1000€ par capteur
  • Coûts des arrêts – jusqu’à 90000€ par heure

L’entreprise a installé le LDL200 d’ifm. Au lieu de deux capteurs (un pour l’eau de rinçage à faible conductivité et un pour le produit de nettoyage à conductivité élevée), le LDL200 couvre l’ensemble de l’étendue de mesure des liquides à mesurer.

  • Coûts initiaux inférieurs
  • Encombrement inférieur
  • Réduction du besoin en maintenance et en formation
  • Pas de perte de signal en raison de limitations de la résolution

La vérification du processus NEP et de l’opération de rinçage était indispensable pour assurer une haute qualité du produit final.

Salinité de l’eau de refroidissement

Un grand site de traitement de viande recherchait une solution pour automatiser ses réservoirs d’eau de refroidissement. Ces réservoirs contiennent une solution saline saturée. Celle-ci est utilisée pour diminuer la température de l’eau de refroidissement plus que ne le permet l’eau standard. Comme l’eau de refroidissement est en contact direct avec le produit, une solution sûre est requise.

La solution précédente était de procéder à des mesures manuelles périodiques par salinomètre dans chaque réservoir d’eau de refroidissement. La concentration en sel étaient ajustée en conséquence. C’était un processus fastidieux car plusieurs réservoirs sont disposés dans toute l’installation, et que leurs valeurs de tendance dépendent des différentes viandes emballées à refroidir. La concentration en sel était ajustée manuellement et les collaborateurs devaient réaliser très soigneusement ces procédures fastidieuses.

La conséquence critique - résultant d’une mauvaise mesure ou d’une concentration trop faible - était que le réservoir d’eau de refroidissement et/ou le système de refroidissement pouvait geler. Cela pouvait résulter en des arrêts et des temps de production perdus jusqu’au dégel des réservoirs. Un autre facteur était la qualité du produit: la solution saline est également utilisée pour aromatiser certains aliments. Des variations de concentration influencent l’intensité du goût. L’utilisation d’un excès de sel est un gaspillage de ressources et peut mener à des dépôts ou des obturations dans le système.