Auch unter widrigen Umgebungsbedingungen führt die ausgereifte Software-Lösung die Staplergabel mithilfe einer 3D-Punktewolke der ToF-Kamera schnell zum Ziel.

Die Entwicklung der Software basiert auf der Sammlung und Nutzung realer Daten. Dabei werden die Herausforderungen deutlich, denen die Fahrzeuge in der "chaotischen" Umgebung der Fördertechnikbranche begegnen. Das PDS muss beschädigte Paletten ebenso erfassen wie durch Schrumpffolie verdeckte Einfahröffnungen und einer Reihe weiterer Unvollkommenheiten, die zu einer falschen Erkennung Paletten führen könnten.

Das PDS kann verschiedene Palettentypen und zusätzlich über 400 herausfordernde Spezialfälle aus dem realen Arbeitsumfeld erfassen und optimal verarbeiten. Die Anzahl der Szenarien, die die Software zuverlässig löst, wächst stetig weiter und stellt somit sicher, dass die PDS-Lösung in allen Umgebungen und auch unter schwersten Bedingungen zuverlässig funktioniert.

Das PDS-Softwareverfahren

Erzeugung einer 3-dimensionalen Punktewolke
Die PDS-Palettenerkennung verarbeitet zunächst die durch den Visionsensor O3D3xx erfassten Amplituden- und Abstandsdaten. Aufgrund der herausfordernden Umgebungsbedingungen können diese Bilder Störeinflüsse und Artefakte enthalten.

Filterung des Bildes
Im nächsten Schritt wird das Bild gefiltert, um es zu bereinigen und unerwünschte Pixel zu entfernen. Dies ist ein wichtiger Schritt für eine jederzeit zuverlässige Palettenerkennung.

Erfassung der sechs Freiheitsgrade
Das gefilterte Bild wird dann benutzt, um die Position und Lage der Palette und ihrer Taschen im dreidimensionalen Raum exakt zu bestimmen.

Mithilfe dieses Ansatzes wurden die folgenden PDS-Spezifikationen erreicht:

  • Konzipiert für alle Standard-Paletten mit zwei Einfahröffnungen
  • Reichweiten bis 2 m (4 m bei Einsatz entsprechender Hardware)
  • Positionsgenauigkeit von +/- 1 cm
  • Erfassungszeit < 1 Sekunde
  • Kommunikation über Ethernet oder CAN